2009年，中天钢铁集团循环经济、节能减排工作在08年底已经提前完成2006年与省政府签订的“十一五”期末实现GDP能耗降低20%、主要污染物排放削减10%的目标基础上，进一步确定2009年循环经济工作方案并扎实开展各项工作，取得一定的成效，较好地完成了节能减排工作任务。
一、积极实施循环经济方案，节能减排成效显著 集团围绕“创造全国最高水平的循环经济，创造全国最高水平的技术工艺，创造全国最高水平的质量效益”的发展目标，制定09年循环经济方案，由分管领导亲自负责，依托集团环保能源管理体系层层推进。2009年内实施的主要项目有： 1、集团清洁生产审核工作自6月23日正式开始，各厂密切配合、咨询单位（省环科院），按审核时间进度有序推进，目前终审报告编制完成，保证2010年元月通过集团清洁生产验收。 2、三炼钢三次除尘技改项目与9月份开工，工程总投入约2000万元，预计2010年2月份竣工投运。投用后烟尘排放浓度低于50mg/m3,达到国家一级排放标准。 3、烧结机机尾电除尘改造于11月份开工建设，工程总投入约1400万元，预计2010年6月份竣工投运。投用后烟尘排放浓度低于50mg/m3,达到国家一级排放标准。 4、低温余热发电项目于2009年5月28日开工建设，项目总投资近2亿元，累计已投入1.1亿元，预计2010年4月30日投用发电。投运后，年供电达13600万kwh，全年可节40800吨标煤； 5、累计投入850万元，对一炼钢除尘风机变频改造。项目于2009年5月完成并投运，投用后年节电达760kwh，全年可节2736吨标煤； 6、投资3800万元，新建1×6000MW高炉煤气TRT发电装置一套， 09年1月底建成，年发电5200万kwh，年节能约16672吨标煤； 7、投资1880万元，建设公司热电厂至洛阳碳酸钙公司热网管道，9月份竣工并供热，供热量达2880吨/月，按年计节能约1000吨标煤； 8、同时，集团继续有序推进绿色照明、铁水热装、连铸坯热送等节能项目，年节能约10800吨标煤； 9、二座600t/d双膛活性石灰窑（一期）及配套辅助设施分别于7月1日、10月2日建成投运，年生产活性石灰40万吨，每小时利用高炉煤气4.5万立方，节标煤49500万吨； 10、深化减排工作，加强对热电厂脱硫设施、COD减排运行的管理，集团减排工作接受了国家环保部的检查考核并认可。  二、综合能耗、环保指标处全国前列 经测算，集团09年综合能耗指标、各项环保指标处全国前列： 1、吨钢综合能耗从08年699.84kgce/t降低到09年678.1kgce/t； 2、全年循环经济项目节能折算80700吨标煤。 3、吨钢耗新水从08年的5.5吨降低到09年5.2吨； 4、吨钢烟尘排放量低于0.682kg； 5、吨钢SO2排放量：2.88千克 6、吨钢COD排放量低于0.046kg。 7、全年SO2减排总量4296吨； 8、全年COD减排总量约620吨；  三、循环经济、节能减排工作得到政府多部门认可 09年我集团循环经济、节能减排工作得到政府多部门认可，我集团申报的节能减排专项应道资金项目共获各项补贴1074万元。 1、申报脱硫项目专项引导资金，热电厂3×220/h锅炉烟气脱硫项目获得省财政补助150万元、获得常州环保局补助资金30万元，均已到账。 2、在2009年争创常州市节能型企业活动中，积极组织相关材料申报，最终集团获得常州市2009年节能型企业光荣称号并获得奖牌，另获5万元奖励资金。 3、申报节能减排专项引导资金项目----5号高炉炉顶透平余压发电项目（TRT发电），并取得江苏省节能和发展循环经济专项资金80万元。 4、5月申报的2009年国家节能技术改造财政奖励项目-----低温余热发电项目，经国家发改委组织专家组进行节能量确认审核，最终确定公司申报的低温余热发电项目节能量为39200吨标准煤，将获得国家财政奖励资金784万元，其中470.4万元补助资金将于12月底前到账。 6、另外，09年带钢厂循环水系统节能改造项目还将获得江苏省水利厅节能技术改造专项补助资金（财政奖励）25万元。  四、历年循环经济、节能减排工作成绩斐然 近几年集团循环经济、节能减排工作成绩斐然，主要体现在以下几个方面： 1、坚定不移淘汰落后 在集团成立之初就开始淘汰落后产能，将集团前身原武钢集团的两座5吨小电炉、650开坯初轧机、复二重横列式线材轧机、3台6MW小发电机组及3台35吨燃煤锅炉等全部拆除淘汰。围绕建设一座全新绿色钢城的目标，自2001年起集团累计投资数十亿元，引进了大量先进设备，包括从意大利涅利公司引进的90吨超高功率电炉，建设优钢生产线，合金高速线材生产线，合金棒材及合金带钢生产线，以及装机容量180MW的热电厂等。 围绕国家钢铁产业政策调整，集团在2004年又相继淘汰两台20吨电炉，250m3小高炉。同时不断提升装备水平，加速产业升级，加快产品结构调整，投入数亿元实施电炉、转炉、轧钢生产线优钢技改，以优质碳素钢和合金圆管坯、合金圆钢为基础开发石油、化工、高压锅炉管坯和轴承钢、弹簧钢、齿轮钢等数百个规格品种的优特钢产品，成为了国内重要的合金管坯生产基地。 同时积极推动循环经济，着力打造创新平台，加快产品结构调整，集团与钢铁研究总院合作，加快新品研发，已开始研发500和700Mpa抗震级螺纹钢。并围绕兼并重组、总量控制、淘汰落后、技改提升，推动产业升级，丰富产品结构，生产高科技含量、高附加值产品。 2、坚持不懈节能减排 集团自成立以来，始终坚持循环发展战略，实现经济效益、环境效益、社会效益的协调发展。提前完成2006年与省政府签定的“十一五”期末实现ＧＤＰ能耗降低20％，减排10%的目标。近年来，集团投入超过13亿元节能减排资金实施技改，各类污染物做到达标排放，吨钢综合能耗从2005年的0.83吨标煤下降到08年的0.699吨标煤，累计下降15.69%。吨钢耗新水从2005年的18吨下降到2008年的5.5吨，降幅超过70%，达到钢铁产业政策最新要求指标。在2007年国家千家企业节能目标责任评价考核中，集团成为少数超额完成的企业之一，获得了省政府奖励。2008年完成考核指标。 同时，通过对高炉煤气、固体废弃物的综合回收利用，取得了良好的循环经济效益。具体表现在： ⑴综合利用煤气。投资1.5亿元，建成煤气回收利用系统，年回收利用煤气60亿m3，利用率超过99%，折合标煤100万吨；投资3000万元，实施轧钢清洁生产技术改造，采取蓄热式加热炉，以煤气替代重油、块煤，年利用煤气20亿m3，每年削减块煤18万吨、重油1.6万吨；投资2.5亿元，改造热电厂3台高温高压煤粉锅炉，建成锅炉掺烧煤气发电机器组，利用高炉煤气掺烧发电，最高掺烧量24万m3/h，年利用煤气15亿m3，折合标煤25万吨；投资2亿元，建成高炉煤气余压发电（TRT），总装机容量2.5万千瓦，年发电1.5亿kwh；投资5000万元，建成烧结煤气预热炉和球团煤气热风炉、干燥炉，年利用煤气10亿m3。 ⑵循环利用提高工业用水利用率，实施COD减排工程。每月减少排水量5万吨，每月减排COD总量46吨，2008全年COD减排达450吨，节约用水200万吨，减少污水排放500万吨；投资1亿多元实施水处理系统技改工程，对各厂工业用水设备进行整修、循环水处理设施进行填平补缺，加大工业用水管理力度，确保工业用水多级、串级、重复、循环使用，达标排放，提高工业用水循环利用率至96%以上。 ⑶加大治污减排考核力度，使各类环保设施在配置齐全前提下稳定运行。投入3000万元、实施热电厂锅炉烟气脱硫工程，通过武进环保局组织的“三同时”验收，每年减少二氧化硫排放总量3000吨；铁前除尘、电炉除尘系统改造，累计投入8000万元，年回收除尘灰近万吨，烟尘排放浓度低于国家标准，达到30mg/m3。为了有效监控SO2及COD排放情况，集团还分别在锅炉烟气排放口安装烟气在线监测仪，在南、北区废水排放口安装电磁流量计和COD自动监测仪，并将采集SO2、COD数据与环保局联网，动态监视排放情况，确保减排治理设施连续稳定运行。 ⑷循环利用各种废弃物。除了富余的煤气，其它如蒸汽、废渣、废水、废物全部做到回收利用，集团每年综合利用污泥8万吨、氧化铁皮5万吨、瓦斯灰2万吨、钢渣铁精粉3万吨，二次资源价值超过5亿元，做到固废处理100%综合利用，减少资源消耗量。集团污水处理产生的全部污泥、轧钢产生的氧化铁皮都作为烧结添加辅料，炼钢废渣经破碎磁选，有用成分大多返回铁前生产流程再利用。同时，集团对高炉水渣及电厂粉煤灰、脱硫渣、炼钢除尘灰及部分炼铁除尘灰全部有效处置。 投资1亿多元建成长达35公里的蒸汽管网，承担起周边10公里范围内50多家热用户需求，淘汰周边小锅炉，08年供热已达65万吨，折合标煤6.5万吨，有效减少区域内烟尘排放11000吨和二氧化硫排放1660吨，为改善区域环境作出了贡献。 五、继续深挖循环经济潜能 2010年将继续产品结构优化，推动循环经济，提升节能减排成果，努力做好余热发电、烧结脱硫、清污分流等节能减排技改项目，推进“三干一水一电”等先进节能环保技术的应用。烧结机脱硫除尘项目运用干法脱硫工艺——循环流化床烟气脱硫技术（CFB-FGD），使脱硫效率达到95%以上。实施中水循环利用项目，将戚墅堰污水处理厂处理后的排放水（中水）引入集团工业水供水系统，一期工程将于上半年开工，中水量1200万吨/年，并且远期增加至2000万吨/年。 |
