据悉，针对传统连铸材低倍、碳化物无法满足大规格轴承钢球要求的问题，集团这项首创技术将变不可能为可能，逐步实现低速大载荷轴承钢球用钢的连铸化和国产化，推动了产业的技术革新。

　　

      该项目成果广泛应用于风电、盾构机、大型挖掘机等重大工程装备的大载荷轴承钢球，为国际知名客户提供了优质原材料，为产业链的高质高效、节能减排、绿色发展起到促进作用，为我国高端轴承制造及高端特殊钢产业链的技术进步做出积极贡献，经济和社会效益显著，应用前景广阔。

  　　

      项目评审中，中国钢铁工业协会组织评审组仔细听取了项目组的研制报告，审查相关技术资料，进行了质询和讨论，一致认为该项目具有四大创新性，一是首创连铸替代模铸工艺制造大载荷轴承钢球用棒材的成套关键技术，成材率提升约13%，并实现大批量产业化应用；二是开发了“转炉高效率化脱磷+LF夹杂物大润湿角控制+RH强循环”相结合的快节奏高洁净冶炼工艺技术，效率提升约30%，实现了轴承钢高品质、高效化的生产；三是开发了“中间包均质化技术+连铸坯精准动态大压下+高温扩散工艺”多因子耦合的工艺技术，攻克了连铸工艺中心偏析的技术难题；四是开发了大规格轴承钢棒材以芯部温度控制的γ+Fe3C两相区轧制、高温再结晶区控轧及轧后分段超快控冷的在线组织调控技术，突破连铸工艺高端轴承钢球用钢的组织均匀性控制。

  　　

      值得一提的是，该项目已获得授权发明专利11项、实用新型专利3项，发表科技论文18篇，其中SCI 3篇。项目在研发期间还获得江苏省成果转化专项资金支持。

  　　

      近年来，集团始终坚持以科技创新为导向，不断加快转化前沿技术、创新突破，成功攻克轴承钢夹杂物、钢帘线网碳等普遍性行业难题，并重点攻关切割丝等高端精品，截至目前，集团已有2项科技成果达到“国际领先水平”、6项科技成果达到“国际先进水平”、1项科技成果达到“国内领先水平”。