在5号精品棒材生产线车间，一根16米长的钢坯正在从加热炉中缓缓驶出，进入下一道工序，全程自动化。轧钢厂电气技术员杨昌峰介绍，加热炉配套了二级控制系统，氧化烧损率降低近30%，达到全国一流水平，更加合理控制煤气消耗、氧化烧损，提高产品的质量，吨钢降本10元。整个轧钢厂共8条生产线，其中4条引进了西马克、达涅利的高端冶金设备，目前，是世界前沿的轧钢生产线。

      杨昌峰介绍，自动化简单来说，就是给生产设备进行了自动功能设定，在轧制坯料进入产线前，根据轧制规格、钢种，设定各轧机的辊缝和速度等，计算机根据数学模型计算制定轧机合理压下规程，即制定出最优化的设定值。“产线全部实现自动化，包括自动检测、自动分析、自动计算、自动燃烧……根据不同钢种特性，能够自动匹配最合适的质量过程参数。”

      轧钢厂生产工长蒋龙水表示，轧机由于实现了计算机自动设定，具有比熟练操作工人更快的判断和修正能力，可实现精品钢日均增产超百吨，提高生产率的同时，提升了产品质量，并节约人力16人。“这套自动化程序上去以后，打破了全线靠人工经验来分析，有效避免人工操作的弊端。将来现场只留少数准备和修检的工人。整个车间打造的是黑灯工厂，包括行车、收集，都是自动化的，就是到晚上，把灯关了，可以正常的生产正常的收集，这套流程。”蒋龙水介绍。

       整个生产智能化、自动化还包括：在高棒高线成品跨行车率先实现了大车、小车、所有运行设备的位置检测；双高棒行车实现远程操作和无人化智能操控；水处理采用PH值、氯离子、浊度和电导率在线检测，可以实现自动加药，从而确保水质的可控；所有产线增加了自动焊（挂）标牌机器人等。“能够实现机器人的地方都用机器人代替人，这样减少劳动强度也提高工作环境。”杨昌峰说。

      智能制造是行业未来发展趋势。中天绿色精品钢项目采用了国内先进的技术，生产线产量高，是国内棒材绿色化、智能化的典范。项目按照中天集团要求的“大型化、高效化、集约化、绿色化、智能化”“装备一流、环保一流、品牌一流、管理一流、效益一流”的“五化五一流”理念建设，将实现制造智能化、操作无人化。